El nuevo producto acaba de salir de fábrica, con un formato listo para su uso y la proporción de mezcla especificada para satisfacer las necesidades del cliente. El packaging ha sido realizado por otra empresa: una co-embaladora. El co-embalaje se puede encontrar en todos los Bienes de Gran Consumo o Fast-Moving Consumer Goods (FMCG), pero especialmente en los segmentos de productos de mayor precio, como artículos de cuidado personal o confitería, por nombrar algunos ejemplos. Es una actividad de rápido crecimiento enfocada a satisfacer una mayor variedad de demanda por parte de los consumidores.
Muchos responsables de toma de decisiones subcontratan el re-embalado de sus productos a proveedores de servicios especiales. Entonces, ¿qué hay que tener en cuenta en relación con los procesos de co-embalaje y la creciente demanda de modelos de packaging aptos para producciones variadas y de bajo volumen (formato High-Mix, Low-Volume o HMLV)?
Aplicación de soluciones de automatización asistida por #robot
Las soluciones inteligentes de automatización basadas en robots, como las tareas de recogida #robótica, #embalado, #paletización, distribución de #máquinas e intralogística automatizada y optimizada, permiten superar la necesidad de mano de obra manual que surge en la producción de HMLV. Gracias a la #automatización basada en robots los proveedores de servicios de co-embalaje consiguen flexibilidad, productividad y fiabilidad.
Esto les ayuda a superar los retos asociados a ciclos de vida del producto cada vez más cortos, diseños de paquetes en constante cambio, tamaños diferentes y variantes del producto. Estos son los cinco retos más comunes a los que se enfrentan los proveedores y productores a la hora de implementar este tipo de soluciones.
Reto 1: mezcla de productos en #packaging secundarios
La mezcla de diferentes productos individuales en un embalaje de cartón presenta algunos retos. Los procesos manuales pueden ser muy flexibles, pero pueden afectar a la calidad. Además, puede resultar difícil encontrar y mantener empleados dispuestos a realizar estas tareas. Los productos entrantes deben procesarse rápidamente, pero el material de packaging también debe estar disponible. Para hacer frente a esto, la tecnología de recogida y colocación para procesos de packaging secundario es la solución ideal.
¿La solución?
Un único sistema de packaging totalmente integrado con líneas de producción coordinadas y flujo de productos optimizado. Gracias a la interfaz de usuario gráfica, no se necesitan conocimientos de #programación. Con la ayuda de un gestor de recetas, la línea también se puede configurar para varios productos y alternar entre ellos con sólo tocar un botón.
Los resultados son una mayor flexibilidad, menos tiempo de inactividad, una carga de trabajo menor para los empleados y una disminución de los costes y de la complejidad de la línea de re-embalaje.
Reto 2: #reabastecimiento de material en la línea
La reposición óptima de la línea es clave para mejorar la eficacia general del equipo (OEE) y evitar los tiempos de espera en las máquinas. Pero eso no es todo: las actividades manuales implicadas en la realización de estas tareas a menudo no son ergonómicas y pueden plantear problemas de seguridad. Por lo tanto, es imprescindible mejorar la reposición de material en la línea.
Por último, pero no por ello menos importante, la #automatización del suministro de consumibles reduce el almacenamiento intermedio y los residuos.
Los #cobots, combinados con #robots móviles, pueden resolver esta situación mediante la alimentación de material.
El robot recoge los materiales de packaging de una posición y los coloca directamente en la cinta transportadora o en la máquina de packaging, por lo que deja de ser necesario descargar los consumibles manualmente.
Reto 3: intralogística y #almacenamiento intermedio
Por regla general, los procesos básicos, como el flujo de producción en una fábrica, ya están altamente automatizados. Sin embargo, los procesos secundarios, como el suministro de consumibles o la eliminación de residuos, a menudo no tienen automatización. Esta actividad manual dificulta la eficiencia y puede provocar errores.
El almacenamiento temporal o la ocupación del espacio de producción implican costes significativos y a menudo ocultos. Las innovadoras soluciones robóticas pueden ayudar a optimizar el rendimiento y la disponibilidad de los productos necesarios.
Las ventajas del transporte automatizado de materiales son obvias: el reabastecimiento automático garantiza la reducción de inventario, la optimización del espacio y la adquisición puntual. A esto se añade la trazabilidad y el control de las existencias, mientras que el movimiento del inventario de lotes pequeños (WIP) está automatizado.
Reto 4: #desembalaje y distribución de bienes
Los centros de distribución o de reembalaje tienen que hacer frente a otros retos, como la #despaletización y el #desembalaje de cartones, y el #transportedemercancías que hay que reembalar, pero también tienen que hacer frente a la eliminación de residuos. Una manipulación y un transporte completamente #robótico o semiautomático puede ahorrar mucho #trabajo.
Se pueden utilizar, robots para descargar palés e inspeccionar las mercancías entrantes. Después, los cartones se pueden cargar en una cinta transportadora o en robots móviles autónomos (AMR) para su posterior transporte.
Al mismo tiempo, los cobots pueden abrir cajas gracias a los procesos de corte #automatizados. Las cajas se pueden alimentar en una secuencia de tamaño predeterminada o en un orden mixto. Esto hace que las líneas de packaging sean más flexibles y eficientes, a la vez que se mejora la trazabilidad y la seguridad.
Reto 5: paletización al final de la línea
La #paletización es repetitiva y expone a los trabajadores a dolores musculares y lesiones. Los trabajadores pueden cometer errores, como mezclar productos incorrectos, o que falten cajas en el interior del palé.
Las innovadoras soluciones de paletización a final de línea pueden ser de ayuda en este proceso.
La paletización automatizada con robots colaborativos permite a los usuarios configurar rápidamente sus especificaciones de paletización. En comparación con los robots industriales, esta solución ocupa un 50 % menos de espacio y los operarios pueden trabajar de forma segura en paralelo con el robot y de un modo continuo.
En nuestra Escuela Técnica Industrial ETI desarrollamos activamente cursos aplicados a estas soluciones en automatización industrial, robots de logística, y cobots, para el diseño y mantenimiento de las soluciones en paletización y packaging.